CASTING & MOLDING AUTOMATION｜成型設備與後段製程整合
鑄造與射出自動化
配合重力、低壓鑄造與塑膠射出設備，串接取件、冷卻及後段作業。
可從單一取件工站開始，也可依現場條件規劃多工序整合，保留既有設備並明確界定機台、周邊與控制責任。
GRAVITY CASTING
重力鑄造：銜接澆注、模具與取件
依鑄件、模具與鑄造機型，評估澆注動作、模具處理、砂芯放置與開模後的取件。機器人與周邊機構需配合原有製程條件，並預留高溫工件搬運與維護空間。
模具清理／塗模與預熱 → 砂芯放置（如適用）→ 定量給湯／重力澆注 → 凝固／模具開啟 → 鑄件取出 → 冷卻／澆冒口處理／檢測
重力鑄造可依產線選擇固定模、傾轉式澆注或其他專用鑄造設備；自動化重點是穩定澆注姿態與流量、模具動作交握、砂芯定位、取件及後段銜接。並非所有產線都需要六軸機器人負責澆注，應優先評估設備原廠專用澆注機構、定量供料與現場可維護性。
供料與澆注動作
依設備評估給湯、澆包搬運或澆注機構的控制串接，確認位置、姿態、動作順序與異常處理。澆注方案需與熔湯及模具條件一起驗證。
模具與砂芯作業
評估砂芯定位、模具清理與塗覆，以及設備開合、傾轉或翻轉的訊號交握。不同模具與設備不一定採用相同配置。
高溫取件與搬運
依脫模方向、可夾持位置與工件溫度，設計耐熱夾治具並評估取件、冷卻區、輸送與防護。
後段製程銜接
依產品要求評估澆冒口處理、修邊、去毛邊、CNC 加工及檢測；確認各工站節拍與緩衝方式。
LOW-PRESSURE CASTING
低壓鑄造：配合成型週期與開模取件
低壓鑄造的充填、保壓與冷卻控制，需由鑄造機及原製程系統負責。自動化整合著重供料與周邊協同、成型完成確認、開模取件、移載及後段作業。
保溫爐／模具與升液管準備 → 原機受控加壓充填 → 保壓凝固／冷卻 → 洩壓與開模確認 → 鑄件取出 → 修整／檢測
低壓鑄造（LPDC）通常利用保溫爐內受控氣體壓力，讓熔湯經升液管進入上方模具；充填壓力曲線、保壓與凝固順序由鑄造設備及製程控制系統管理。周邊自動化可協助模具清理與塗覆、砂芯放置、開模取件、冷卻移載、澆冒口處理及品質資料銜接，不應將 LPDC 描述為一般重力澆包作業。
設備狀態與交握
確認成型完成、模具位置、頂出狀態、取件允許與機器人離開模區等訊號；充填壓力與成型配方的修改需另行約定並由製程及設備團隊確認。
取件治具與移載
依鑄件重量、脫模姿態、溫度及變形風險，評估夾持、定位、緩衝站與後續交接。
模溫、冷卻與製程資料
可依需求整合模具分區溫度、冷卻迴路狀態、保溫爐溫度、壓力曲線、配方版本及異常訊息，供製程追溯與改善分析。新增感測與控制功能需評估設備接口、資料可用性與責任範圍；監控資料不等同於直接接管原機閉迴路控制。
修整、加工與檢查
依鑄件要求串接修邊、去毛邊、加工或檢測設備；外觀影像檢查不等同於內部缺陷或氣密檢查，測試方式需分別定義。
INJECTION MOLDING
射出成型：從嵌件與取件到包裝
以塑膠射出成型應用為主，評估嵌件供料、模內放置、開模取件及成品交接。依產品、模穴、材料及換模方式，選擇適合的機器人構型、末端工具與周邊站位。
嵌件準備／放置 → 射出成型 → 開模取件 → 分離／檢查 → 整列、裝配或包裝
嵌件與模內放置
依嵌件形狀、方向與模內定位條件，評估供料、視覺辨識、夾治具及放置確認，避免漏件或錯向帶入成型週期。
成品與料頭取出
依脫模方式與產品剛性，評估吸取或夾持、成品與料頭分離、多模穴對應及落料確認。
檢測與異常分流
評估外觀、缺件、方向與尺寸檢查，將判定結果串接隔離、重檢或提示流程，保留工件與模穴對應。
成型後加工與包裝
依需求銜接整列、修整、印字、組裝、裝盤或裝箱。雷射標記需先確認材料適用性與識別要求。
INTEGRATION PRIORITIES
三類製程，都需要一起確認的工程條件
末端工具與換型
確認工件重量、重心、溫度、夾持位置、碰傷限制及不同品項的換治具方式。
機台與控制接口
明確定義機台、PLC、機器人及周邊設備的訊號、通訊、動作順序與逾時處理。安全功能需使用相應的安全控制架構。
節拍與緩衝
分開記錄成型、取件、移載與後段加工時間，評估瓶頸與暫存需求；模擬或目標節拍不等同於量產驗收結果。
防護與維護空間
納入高溫、模具夾傷、熔湯、油霧及移動設備等現場條件，規劃防護、連鎖與維護動線；具體設計需依現場風險評估。
PART TRACEABILITY
把成型資訊與後段紀錄對應到工件
依追溯需求評估工件 ID、批次或模穴識別，連結可取得的配方版本、成型時間、設備狀態及後段檢查結果。刻印、貼標與讀碼方式需依材質、表面狀態及後處理要求選擇。
可查詢的內容以實際串接並保存的資料為準；沒有紀錄的製程，不會因為新增識別碼而自動具備追溯能力。
PROJECT PROCESS
從工件與現場資料開始評估
- 需求與現況：整理工件、模具、機台、成型週期與人工操作。
- 方案與範圍：確認自動化工序、原機接口、治具與責任分工。
- 樣品與動作驗證：評估夾持、取放、模區可達性、換型與後段節拍。
- 測試與導入：依約定的 FAT／SAT 條件確認連續運轉、異常處理及操作交接。
本頁說明可評估的應用與整合方向，不代表三類製程均已有公開完成案例。工作範圍、驗收條件與成果，以各專案確認資料為準。
FAQ
常見問題
可以保留既有鑄造機或射出機嗎？
先確認原機可提供的訊號、控制器、模具空間與安全接口，再評估保留設備、局部改造或分階段導入；不直接假設每台舊機都能以相同方式整合。
一定要整線導入嗎？
可以先評估取件、嵌件或單一後段工站，再依節拍與現場資料決定後續擴充。緩衝、操作與安全方式仍需完整規劃。
重力鑄造與低壓鑄造能用同一套澆注方案嗎？
兩者的充填與設備控制方式不同，需分別評估。低壓鑄造不直接套用機器人重力澆注的動作流程。
怎麼確認導入後的產量與品質？
以代表工件、約定的材料與設備條件進行測試，記錄節拍、夾持與交接成功率、品質判定及異常情境；量產成果需以現場驗收和生產紀錄確認。
RELATED SOLUTIONS
銜接後段與既有方案
開始評估前，先整理需求與費用範圍
先提供工件、設備、目標節拍與現場資料，讓雙方有共同的評估依據。