HPDC AUTOMATION
壓鑄機器人自動化系統
提供冷室與熱室高壓壓鑄（HPDC）自動化整合，依機型串接供料、模具噴霧、開模取件、冷卻與修邊。先確認壓鑄機、合金、模具及鑄件條件，再規劃單站改善或壓鑄島整合。
討論壓鑄產線需求 →
COLD & HOT CHAMBER
依合金與壓鑄機型規劃不同自動化系統
冷室鋁合金、冷室鎂合金及熱室鋅合金（Zamak）壓鑄的供料、壓射架構、熱管理與工件處理條件不同，不宜以單一標準配置套用。統旺依壓鑄機型式、合金、模具與鑄件條件，規劃冷室及熱室高壓壓鑄（HPDC）自動化。從單站取件、噴霧到周邊設備與後段製程銜接，依實際作業需求整合。
冷室鋁合金壓鑄｜Aluminum HPDC
適用鋁合金冷室壓鑄，整合給湯／定量供料設備交握、模具噴霧、開模取件、冷卻、修邊及輸送，銜接去毛邊、CNC 加工或檢測工站。
規劃重點包含給湯與壓射時序、開模及頂出條件、熱鑄件夾持、設備干涉與換模空間。
熱室鋅合金壓鑄｜Zamak Hot-Chamber HPDC
針對鋅合金（Zamak）熱室壓鑄，依設備與模具需求，整合模具噴霧、鑄件取出、澆道分離、輸送、檢測及收料，銜接後段加工與表面處理。
規劃重點包含機台內建供料／壓射機構的動作交握、小型鑄件與多穴件取放、澆道處理及連續循環配合。
另針對冷室鎂合金壓鑄（Magnesium HPDC），須獨立評估鎂合金熔湯供應與保護措施、溫度管理、模具噴霧、熱鑄件取出、夾持與冷卻方式，以及防火、粉塵與異常停機安全需求；實際配置依材料、設備原廠規範及現場風險評估確認。
鋁合金冷室、鎂合金冷室與 Zamak 熱室系統的供料架構、作業條件及安全需求不同，給湯、噴霧、取件與後處理配置均依機型、合金與模具需求確認。
PROCESS INTEGRATION
依製程，確認每一站的工作
供料與壓射交握
冷室依給湯／定量供料設備確認接口；熱室配合機台內建供料與壓射機構，確認動作時序與異常處理。
模具噴霧
評估噴頭、供液、氣壓、路徑與吹氣，配合開模與模具條件。
開模取件
依鑄件與澆道形狀規劃夾持、防呆、脫模後交接及可達範圍。
冷卻與中繼
依工件、後段作業及品質需求，評估冷卻方式、緩衝與搬運。
修邊與後處理
銜接修邊、去毛邊、加工或清洗，確認定位基準與工序交接。
檢查與記錄
依可判定的特徵配置視覺或感測，記錄模次、異常及選定製程資料。
ENGINEERING CONDITIONS
規劃時一起確認的四項條件
壓鑄機與設備交握
確認開模、頂出、取件完成、噴霧允許及異常訊號，釐清各設備動作的先後與允許條件。
鑄件、夾具與模具
檢查重量、熱狀態、夾持點、澆道、頂出方式與干涉空間，並考量換模與工具調整。
噴霧與供液條件
噴頭配置、供液與氣壓、劑量及路徑需共同評估。不同脫模劑及原液噴塗需求，須配合設備與試作確認。
防護、保養與復歸
規劃防護區、門鎖、人工介入、保養動線與異常復歸，釐清壓鑄機及周邊設備的安全接口。
VALIDATION & HANDOVER
把目標轉成約定的測試條件
先確認工件、模具、材料、設備與運轉條件，再討論取放成功判定、噴霧動作、異常處理、換模及連續運轉測試。記錄測試結果與待處理事項，作為廠內測試及現場驗收安排的依據。
節拍、耗材、品質及人力配置的改善幅度，需以實際工件與生產條件驗證。
APPLICATION EXAMPLES
常見整合應用
壓鑄機器人取件｜實際應用影片
展示壓鑄設備與機器人取件作業的整合應用。系統動作、夾具與安全交握依實際機型、模具及鑄件條件設計。
影片為應用展示；設備配置與功能以個別專案規格為準。
取件與製程交接
依鑄件、澆道及脫模條件規劃夾持與取出，確認後段冷卻、修邊及收料方式。
模具潤滑與噴霧
依模具與脫模劑條件評估噴頭、供液、吹氣與動作順序，透過試作確認適用範圍。
外觀檢查與資料
從可見特徵、光源及判定方式開始評估。內部缺陷或特定品質要求，需另行確認檢測方法。
以上說明應用方向；個別專案的交付範圍及成果，依最終工程與驗收紀錄確認。
從現場配置，延伸到數位模擬
以 3D 場景討論噴霧、取件與模具動作的空間關係，探索數位視覺化如何支援工程協作。
先提供這些資料，開始評估
壓鑄機品牌與型號、鑄件與澆道照片、模具及現場配置、目前作業流程、需改善的問題與可安排的導入時段。
聯絡統旺討論 →